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マツダは5月26日、フェイスシールドを広島県への納入を発表。併せてメディア向けにフェイスシールドフレームの生産工程をオンラインで公開した。

■フレームは1日600〜900個生産

マツダが今回納入するフェイスシールドは、2つのパーツから構成。ツバやツルの部分からなるフレームと、顔を覆う透明なシールドフィルムの2つだが、マツダが生産するのはフレームの部分。製造を行うのは、実験・研究を行っている生産技術の開発棟。金型を使った射出成形機で生産し、その材料はクルマのバンパーと同じPPが使われるという。

1分に2つのフレームの生産が可能で、1日600〜900個の生産を目標としている。金型から取り出されたフレームは、余計な部品が切り取られたあと、さらに触れたときに怪我などがしないようにバリなどをサンドペーパーで取り除かれる。最終的にクリーンルームにて全個数を検査、手作業でアルコール除菌されたあと4つをひと袋に完全梱包されて出荷される。

ちなみにシールドフィルムの部分は、マツダ車のナビパネル部分を製造した石井表記（広島県福山市）が製造。マツダが製造したフレーム部分と組み合わせるように設計されている。フィルム部分は使い捨てのため、実際の医療現場で、フレームとフィルムを組み合わせてから使用される。

■今後長く使われるであろうことを想定して使い勝手を追求

今回のフェイスシールドは、広島県の依頼を受けて開発をスタート。4月中旬ごろから検討を開始したが、今後長く使われること、いわゆるアフターコロナの生活を想定したものを作ろうと、スピード感だけでなく機能性を追求した。

具体的には、医療現場だけでなくマツダの工場でも使用することを想定し、つば付きの帽子と併用できる形状としてしている（フレームのツバの部分をくり抜くと、帽子のつばが外に出せるようになっている）。さらに、頭の大きさによってフレームのフィット感に違いが出てしまうが、それに対応すべくツルの後端にはゴムが引っ掛けて調整できるようにしている。

フレームとフィルムの固定は、当初ステープラーなどで「パチンパチン」と締結する方法を考えていたが、医療現場では万が一ステープラーの歯が落ちて他の医療器具に混ざってしまっては大変。フィルムにスリットを設けてフレームに簡単に固定できる形状としている。

5月末までに3000個を生産して広島県に納入。継続的な生産とともに、マツダの工場や関連企業への納品も検討しているという。

現時点ではあくまでも“無料”で提供されるが、アフターコロナの生活を考えれば、今後販売も視野に入れていくとしている。

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